Hé mindenki, vágjunk bele – ha tekercsnyomó formákkal dolgozik, akkor tudja, hogy a tekercsvastagság tekintetében egy méret soha nem felel meg mindenkinek. Akár vékony, 0,1 mm-es rezet bélyegez apró állórészekhez, vagy vastagabb, 2 mm-es ötvözetet nagy igénybevételű alkatrészekhez, a nem megfelelő szerszámbeállítások elvesztegetett tekercsekhez, rossz alkatrészekhez és határidők elmulasztásához vezetnek. Tekercsnyomó szerszámbeszállítóként nap mint nap szembesülünk ezzel a fejfájással, ezért ma lebontom azokat a gyakorlati, tudományosan alátámasztott lépéseket, amelyeket több mint 10 éven keresztül teszteltünk és finomítottunk, hogy profi módon kezeljük a különböző tekercsvastagságokat.
Először is kezdjük azokkal az alapokkal, amelyeket a legtöbben kihagynak: miért számít a tekercs vastagsága a présformák esetében is. A tekercs vastagsága nem csak a csomagolásra bélyegzett szám – az apró eltérések (akár 0,05 mm-esek) megzavarják a szerszámok beállítását, a nyomóerőt és az anyagáramlást. Például az alacsony feszültségű motor állórészeihez készült vékony tekercs összegyűrődik, ha ugyanazt a hézagot használja, mint egy vastag energiatermelő tekercset. Ezért megragadni aTekercsnyomó formaállítható alapelemekkel épített, nem alku tárgya. Az általános formák egyszer működhetnek, de katasztrófák a vastagságok közötti váltáskor.
Térjünk rá az 1. lépésre: folyamat előtti tekercsellenőrzés, és a valódi érvényesítésre gondolok, nem csak a specifikációs lapra pillantva. A következőket tanítjuk ügyfeleinknek: amikor beérkezik a tekercsszállítmány, vegyen 10 véletlenszerű mintát (hagyja ki a széleket – szállítás közben gyakran megnyúlnak), és mérje meg a vastagságot 5 ponton egyenként digitális mikrométerrel (0,001 mm-es pontosság). Miért? Mert láttam, hogy az 1,0 mm-es tétel valójában 0,97 mm és 1,03 mm között van, és ha átlagosra állítja a szerszámokat, akkor selejteket kap. Például tavaly egy kis autóalkatrész-üzlet azt mondta nekünk, hogy az állórész résformái tekercseket szakítottak – kiderült, hogy a tekercsszállítójuk vastagsága nem egyenletes, és nem mérték meg. Miután megkezdték az érvényesítést, az elutasítási arányuk 22%-kal csökkent. Ha kifejezetten állórészekkel dolgozik, ez rendkívül kritikus, ezért ügyeljen arra, hogy az ÖnÁllórész Slot Formaprecíziós beállítással rendelkezik, amely megfelel ezeknek a mért vastagságoknak, nem csak a doboz számának.
Következő: szerszámbeállítás, amely nem csak „csavar elforgatását” jelenti. Ez az, ahol olyan sokan összezavarodnak. A tekercsvastagság váltásakor nem lehet csak úgy módosítani a préserőt, és azt egy napra hívni. Vegyünk egy valós példát egy általunk támogatott fémbélyegző klienstől: 0,8 mm-es alumínium tekercsekről 1,5 mm-esre haladtak a tekercsformázási folyamat során. Először végigvezettük őket a hézagbeállításon: a lyukasztó és a matrica közötti hézagnak a tekercs vastagságának 5-8%-a legyen lágy fémek (réz, alumínium) és 8-12%-a keményebb ötvözetek (acél) esetén. A 0,8 mm-es tekercsükhöz 0,056 mm-es hézag volt (7% – jó), de amikor 1,5 mm-re ugrottak, megtartották ezt a számot, ami a tekercs beragadásához és elszakadásához vezetett. Miután beállították a hézagot 0,105 mm-re (1,5 mm 7%-a), ez megoldotta a problémák felét. Továbbá, ha állórészrúddal dolgozik, aÁllórészrúd-formázó formaszegmentált beállítókra van szüksége a hajlítószerszámokhoz, nem egyetlen rögzített lemezre – lehetővé teszi az egyes szegmensek finomhangolását a tekercshosszon belüli vastagságváltozásokhoz. Profi tipp: jelölje meg szerszáma beállítócsavarjait egy referenciaskálával, így nem kell minden alkalommal a nulláról újrakalibrálnia – beállításonként 15 percet takarít meg.
Aztán van nyomóerő-hangolás, és ez nem csak a PSI felpörgetése. Túl nagy erő a vékony tekercsen, és „extrudálást” kap – az anyag kipréselődik a szerszámrésből. Túl kicsi az erő egy vastag tekercsen, és hiányos formák lesznek, például az állórész nyílása, amely nem tartja megfelelően a vezetéket. A lágy, színesfém tekercsekhez egy egyszerű képletet használunk: Erő (tonnában) = (a forma területe mm²-ben) x (tekercs szakítószilárdsága MPa-ban) x (vastagság mm-ben) / 10 000. Acél esetén szorozza meg ezt a számot 1,2-vel. De itt van a csapás – még mindig ki kell próbálnia egy kis futást. Múlt hónapban egy ügyfél kipróbálta ezt a képletet egy 1,2 mm-es réztekercshez, és pontosan a számított erőt használta, de az alkatrészeik még mindig enyhén ráncosodtak, mert egy régi prést használtak inkonzisztens nyomósebességgel. Azt javasoltuk, hogy lassítsák a ramot 50 SPM-ről (löket/perc) 30 SPM-re, és ez kijavította a ráncokat. A vastag tekercseknél lassabb nyomóhenger-sebességre van szükség, hogy az anyag egyenletesen folyjon; A vékony tekercsek képesek kezelni a magasabb SPM-et, hogy a termelés mozgásban maradjon. Ha aTekercsnyomó formaa programozható kezelőszervekkel elmentheti ezeket az erő- és sebességbeállításokat minden vastagsághoz – nincs több találgatás a következő alkalommal.
Várjunk, mi a helyzet a vastagsággal járó tekercsanyag-változatokkal? Az A szállítótól származó 1,0 mm-es réztekercs puhább, mint a B szállító 1,0 mm-es réztekercse, így még ha a vastagság is azonos, a beállításokat módosítani kell. Ezért a miénkTekercsformázó formagyorsan cserélhető lapkakészlettel rendelkezik – a lyukasztó és a vágóbetétet ki kell cserélni, ahelyett, hogy az egész szerszámot újrakalibrálná az anyagcsere során, így órákat takaríthat meg az átálláskor. Volt egy ügyfelünk, aki egész nap váltott a réz és az alumínium tekercsek között, és mielőtt megkapta volna a formánkat, minden alkalommal 2 órát töltött újra kalibrálással. Most 10 percet töltenek a betétek cseréjével és a hézag enyhe beállításával, így a napi kibocsátásuk 18%-kal nőtt.
Egy másik gyakran figyelmen kívül hagyott részlet: szalagkenés. A vastagabb tekercseknek több kenőanyagra van szükségük, hogy csökkentsék a súrlódást az alakítás során, különben az anyag elszakad, ahogy átnyomják a szerszámon. A vékony tekercseknek kevesebb kenőanyagra van szükségük, mert a túl sok a prés elcsúszását okozza, ami rosszul illeszkedik az alkatrészekhez. Azt tanácsoljuk ügyfeleinknek, hogy 1 mm alatti tekercsekhez könnyű szintetikus olajat, 1,5 mm-nél nagyobb tekercsekhez pedig nagy teherbírású epoxidált kenőanyagot használjanak. Az elmúlt negyedévben egy motorgyártó felhívott minket, hogy az állórészrúd kialakítása karcolásokat hagy a vastag, 2 mm-es rézrudakon – kiderült, hogy ugyanazt a könnyű kenőanyagot használták, mint a vékony, 0,5 mm-es tekercseknél. Kenőanyag váltott, nincs több karc.
Az extrém vastagságkülönbségek kezelésekor – például 0,2 mm-ről 2,0 mm-es tekercsekre – ez az a hely, ahol az általános formák keményen meghibásodnak. Láttuk, hogy az ügyfelek megpróbáltak egy mindenki számára megfelelő szerszámot használni ehhez a tartományhoz, és 40%-os elutasítási arányt értek el. A javítás itt a moduláris szerszámozás. Például a miénkÁllórész Slot Formamoduláris szerszámbetéteket és állítható rugófeszességet használ, így beállíthatja vékony 0,2 mm-es tekercsekhez alacsony feszültségű rugók és kis betétek használatával, majd növelheti a feszültséget, és cserélheti vastag betétekre 2,0 mm-es tekercsekhez. Így nincs szükség két külön öntőformára minden vastagsághoz – csak egy formára, amely alkalmazkodik. Volt egy ügyfelünk, akinek korábban 3 különböző állórészhornyos formája volt 0,5 mm, 1,0 mm és 2,0 mm vastagságban, ami alapterületet foglalt el és többletköltséget jelentett. A moduláris formánkra való áttérés után konszolidáltak egyet, 12 000 dollárt takarítottak meg a szerszámköltségen, és 70%-kal csökkentették a beállítási időt.
Ezenkívül ne hagyja ki a beállítás utáni tesztelést. A teljes tétel futtatása előtt végezzen egy 10 részből álló próbaüzemet, és mérje meg az egyes alkatrészek kritikus méreteit (például az állórészeknél a résszélességet, a rudaknál a hajlítási sugarat). Ha egy alkatrész elromlott, ne csak az erőt módosítsa – először ellenőrizze a szerszámrést, mert ez a leggyakoribb hibás. Volt egyszer egy ügyfelünk, aki megváltoztatta a vastagságot, beállította az erőt, és még mindig rossz alkatrészeket kapott, de az utolsó beállítás után rájött, hogy a szerszám kissé rosszul van beállítva. Egy gyors igazítási ellenőrzés 2 perc alatt javította, ahelyett, hogy további órányi finomhangolást kellett volna végezni.
Beszéljünk a gyakran előforduló hibákról: 1) A tekercs élének minőségének figyelmen kívül hagyása – a rossz élek adagolási hibát okoznak, különösen vékony tekercseknél. Javasoljuk, hogy minden munka elején végezzen el egy kis vágási lépést, ha az élek egyenetlenek. 2) Elfelejti kicserélni az elhasználódott matricákat – még egy apró bemetszés is a vastagságban egyenetlen formákat eredményez. Azt mondjuk ügyfeleinknek, hogy 50 000 ciklusonként végezzenek ellenőrzést. 3) Nem dokumentálja a beállításokat – ha megtalálja a tökéletes hézagot, erőt és sebességet egy adott tekercsvastagsághoz és anyaghoz, írja le (vagy mentse el az öntőforma vezérlőjébe), hogy legközelebb ne kelljen újra feltalálnia a kereket.
Ha változó vastagságú tekercsekkel van dolgod, és a jelenlegi beállítás időbe és pénzbe kerül, nincs egyedül. A jó hír az, hogy a modern moduláris tekercsprésformák és a precíziós állítóeszközök megkönnyítik ezt az utat, mint 10 évvel ezelőtt. Dolgoztunk már a kis munkásboltoktól kezdve a nagy autó- és repülőgépgyártókon át a személyre szabott szerszámokig, amelyek minden vastagságtartományt kezelnek. Akár szüksége van aTekercsnyomó forma,Tekercsformázó forma,Állórész Slot Forma, vagyÁllórészrúd-formázó formaAz Ön speciális vastagsági igényeinek megfelelően készült, segítünk csökkenteni a selejteket, felgyorsítani az átállást, és növelni az eredményt. Forduljon csapatunkhoz, hogy megbeszélhesse pontos követelményeit – szívesen végigvezetjük Önt, hogy mi a legmegfelelőbb az Ön működéséhez.
Referenciák:
- Sajtolószerszám-technológia: Változó munkadarab-vastagság beállítása (Society of Manufacturing Engineers, 2021)
- A tekercsanyag-formázás legjobb gyakorlatai az elektromos motor-alkatrészekhez (IEEE Transactions on Industry Applications, 2022)
- Moduláris szerszámok rugalmas présműveletekhez (Journal of Manufacturing Processes, 2020)
- Kenési stratégiák vékony fémalakításhoz (Metal Stamping Magazine, 2023)
